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Dec 10, 2023

Cómo Atherton Bikes hace su 3D

A medida que Atherton Bikes entra en producción a gran escala, comprobamos la inusual tecnología utilizada para fabricar las máquinas de los hermanos probadas en carreras y descubrimos cómo son realmente al conducirlas. Esta competencia es ahora

A medida que Atherton Bikes entra en producción a gran escala, comprobamos la inusual tecnología utilizada para fabricar las máquinas de los hermanos probadas en carreras y descubrimos cómo son realmente al conducirlas.

Esta competición se ha cerrado

Por Will Soffe

Publicado: 7 de febrero de 2022 a las 13:00 horas

Rachel, Dan y Gee Atherton, quizás los hermanos más famosos en el mundo de las carreras de mountain bike, siempre se han esforzado. Ya sea a través de métodos de entrenamiento y análisis de datos para su equipo de carrera, acuerdos corporativos con compañías que no son de MTB como Jeep, o dirigiendo sus propios eventos y ahora un parque de bicicletas a gran escala.

Con eso en mente, era seguro asumir que nunca iban a iniciar una empresa de bicicletas comprando cuadros de catálogo rebautizados.

Las bicicletas Atherton han adoptado técnicas de producción de vanguardia y materiales de la era espacial, combinados con un complejo sistema de suspensión, para crear las bicicletas que llevan el nombre de la familia.

La pregunta es: ¿toda esta magia técnica y experiencia en carreras se traducen en mejores bicicletas?

Sólo hay una manera de saberlo con seguridad. Es por eso que nos encontramos en Dyfi Eco Park en Machynlleth, frente a la envidiable tarea de descubrir cómo los Atherton fabrican sus máquinas dignas de carreras, y luego recorrer los senderos de Dyfi Bike Park en la propia bicicleta de Gee Atherton para descubrir si está a la altura. al bombo.

La sede de Atherton se ha trasladado de la tranquila zona rural de Llanrhaeadr-ym-Mochnant, Powys (donde tenía su sede el equipo de carreras) a unas instalaciones nuevas y más comerciales. Arriba hay un espacio de planta abierta que alberga una sala de exposición, un comedor y una oficina.

Aquí es donde trabaja y juega el equipo de Atherton Bikes, y donde el director ejecutivo, Dan Brown, me cuenta con orgullo el nacimiento de la marca y dónde se encuentra ahora.

Después de acuerdos con Muddyfox, Giant, GT, Commencal y Trek, el equipo Atherton Racing tenía una idea bastante clara de lo que se necesitaba para que una bicicleta funcionara bien en las etapas más difíciles imaginables: el circuito de la Copa del Mundo de Descenso y la Serie Mundial de Enduro.

Entonces, quizás fue un paso natural (aunque peligroso) comenzar a fabricar y vender sus propias bicicletas.

Robot Bikes, una empresa incipiente de Monmouthshire, había comenzado a fabricar cuadros con suspensión total de una manera nueva e innovadora, tomando tramos de tubos de fibra de carbono y combinándolos con materiales impresos en 3D (o, para darle al proceso su nombre propio, fabricación aditiva, o AM) asas de titanio.

Al gustarles las opciones de personalización que esto ofrecía (a diferencia de la fabricación normal de cuadros de carbono, donde cualquier cambio en la geometría requiere un molde nuevo y costoso), los Atherton trabajaron con el personal de Robot (muchos de los cuales todavía trabajan en el proyecto) y colaboraron con los especialistas en AM del Reino Unido, Renishaw, para construir. las primeras 50 bicicletas Atherton.

Ahora, la empresa tiene sus propias instalaciones, un equipo de personal a tiempo completo, financiación empresarial de Dragon's Den's Piers Linney y casi 1,4 millones de libras recaudados gracias al crowdfunding, a través de 2218 inversores.

La marca finalmente comenzará la producción a gran escala y ofrecerá kits de cuadros y construcciones personalizadas directamente a los clientes a través de su sitio web.

Estarán disponibles cuatro modelos: una bicicleta de downcountry con 130 mm de recorrido, una bicicleta de trail de 150 mm, una plataforma de enduro/bike-park de 170 mm y una bicicleta de DH totalmente probada y probada en la Copa del Mundo.

Deseosos de descubrir cómo se diseñan, fabrican y producen, nos dirigimos al departamento de ingeniería. Aquí, un puñado de fervientes empleados jóvenes estudian minuciosamente modelos de computadora y tablas de datos.

Mientras explican exactamente cómo hacen lo que hacen, el entusiasmo palpable deja claro que para cada uno de ellos esto es más que un simple trabajo de nueve a cinco.

“Estamos haciendo algunas cosas que nadie ha hecho antes. ¡No hay ningún manual, sólo tenemos que resolverlo! Me lo dicen con entusiasmo.

El ambiente de la oficina es fácil de resumir: es como el de una gran familia. Los altos niveles de broma y autonomía van de la mano, ya que el personal es libre de experimentar y explorar, siempre con el objetivo de mejorar continuamente, reducir el tiempo de producción y los desperdicios, hacer que el equipo de carrera sea más rápido y aumentar la efectividad de la comunicación de marketing.

Cortar los tubos de carbono a medida y unirlos a las orejetas se puede hacer internamente con una plantilla y pegamento epoxi, pero la fabricación aditiva es un asunto diferente.

En el corazón de esta tecnología se encuentra una "impresora", un término casi despectivo para algo que suelda con láser titanio a una placa base de palanquilla en un entorno inerte controlado.

Renishaw, con sede en Gloucestershire, es un experto mundial en AM y posee varias de estas máquinas, por lo que la producción de los tacos para los cuadros de Robot y las primeras bicicletas Atherton se encargó a la empresa.

Sin embargo, después de que una exitosa ronda de financiación colectiva le dio a miles de ciclistas e inversores de todo el mundo una participación en la empresa, Atherton Bikes pudo comprar su propia máquina AM.

Renishaw la construyó y ahora está entregando niveles cada vez mayores de control al equipo de Atherton después de vender la "impresora" a la empresa y crear diseños básicos.

Ha sido posible hacer esto gracias al excelente equipo de expertos que ahora emplea Atherton Bikes.

Provenientes de todo el Reino Unido, el joven y entusiasta equipo de ingenieros está lleno de entusiasmo mientras explican cómo optimizan cada pieza individual que se va a imprimir, para agilizar cada etapa del proceso de producción y mantener los residuos al mínimo.

Como era de esperar, se dedica una gran cantidad de capacidad intelectual humana y informática al diseño de cada pieza: la máquina de fabricación aditiva es tan inteligente como las instrucciones que recibe.

Cada pieza debe diseñarse y optimizarse para la impresión, utilizando software de computadora para modelar cómo se fusionará la forma a partir del polvo de titanio.

Hay que añadir soportes para que el titanio tenga una superficie sólida sobre la que soldar. Si son demasiado grandes, será difícil separar la orejeta de los soportes, si son demasiado pequeños, la pieza podría deformarse o incluso desmoronarse.

La mayoría de las asas son de tamaño específico. Con tantos tamaños de cuadros disponibles (22 para la bicicleta de 150 mm, 12 para la plataforma DH), requiere mucho diseño.

Los precios comienzan en £3,995 para el cuadro de enduro, con versiones completas disponibles desde alrededor de £6,500. Precios internacionales por confirmar.

Bajamos a la planta baja, donde ocurre la magia. Pasando por una sala donde se construyen las bicicletas y una sala de unión resplandeciente con una plantilla de aluminio, nos adentramos en el corazón del edificio.

La máquina AM de Renishaw ocupa un lugar imponente en el centro de una sala con temperatura y humedad controladas, donde se controla incluso la composición del aire. En el interior, no menos de cuatro láseres se encuentran sobre una placa de titanio cubierta por una capa de gas inerte.

Los diseños se introducen en la máquina y, después de realizar comprobaciones de seguridad, indica que está lista. Tenemos el honor de presionar 'ir'.

El polvo de titanio se extrae de una tolva y se clasifica sobre la placa base de titanio hasta un espesor de 30 micrones (la mitad del ancho de un cabello humano), luego los láseres comienzan a disparar, en fila de cuatro, hacia el polvo, derritiéndolo en un punto sólido. matriz.

Al instante, se añade otra capa graduada de polvo de titanio y se repite el proceso. Cada impresión tarda entre 15 y 18 horas y el personal tiene una transmisión en vivo las 24 horas, los 7 días de la semana, a la que pueden acceder en medio de la noche desde casa, si es necesario.

Las piezas terminadas se limpian de polvo y se recicla la mayor cantidad posible para la siguiente impresión. El titanio residual debe sumergirse en agua para evitar la oxidación.

Las piezas, todavía unidas a la placa base, se envían para tratamiento térmico. El recocido, como se le llama, es esencial en los productos AM porque queda mucha tensión residual en la pieza después de la soldadura.

A continuación, se utilizan amoladoras y martillos neumáticos para separar las piezas de titanio súper resistentes de su placa base. "Es realmente importante optimizar los soportes", dice Will, ingeniero jefe de fabricación.

"Si son demasiado espesos, el polvo no puede escapar por los agujeros y nos cuesta muchísimo separar la pieza de la base". Luego, las piezas se envían para el mecanizado final, para garantizar que las superficies de contacto tengan una tolerancia precisa para los cojinetes y las roscas del marco.

Los terminales terminados ingresan a la sala de unión. Los tubos de fibra de carbono (fabricados en Nueva Zelanda por una empresa que fabrica mástiles para los yates de la Copa América) se cortan a medida y el marco se ensambla en seco en una plantilla.

Atherton Bikes ofrece varios tamaños: 22 en la bicicleta de 150 mm, con un alcance que aumenta en incrementos de 10 mm a medida que aumenta el rango, pero los ángulos siguen siendo los mismos. Se mezcla una resina epoxi y se inserta en las orejetas, luego se aprietan los tubos de carbono.

Una vez que el marco se ha secado, se presionan los cojinetes y se coloca un amortiguador, y se puede llevar a la sala de montaje final. Aquí, un mecánico ensamblará la bicicleta con la combinación exacta de componentes especificada por el comprador.

En esta era digital, los posibles compradores pueden especificar una construcción personalizada de principio a fin a través del sitio web de la empresa.

Después del almuerzo, el equipo nos informa que nos entregarán la bicicleta de juego personal de Gee Atherton para que la montemos: una 29er de 150 mm de recorrido. Nuestras instrucciones son perseguir a la leyenda del MTB (y creador de Red Bull Hardline) Dan Atherton por los senderos que él creó. ¡Trago!

Dyfi Bike Park está aproximadamente a nueve minutos en coche de la sede de Atherton Bikes, por lo que probar piezas nuevas, comunicarse con el público o simplemente salir a dar una vuelta no podría ser mucho más fácil.

Una vena conectora de verdadera pasión por las bicicletas y el crecimiento de la marca recorre todo lo que hace.

En esta parcela de 650 acres en la ladera de Gales, crecen y se cosechan coníferas para un aserradero activo junto a las serpientes grises de los senderos recién excavados.

Athy [Dan] y el equipo de excavación de Dyfi están muy motivados; son los cerebros y los músculos detrás de las pistas, creando senderos clasificados desde rojo hasta triple negro.

Nos topamos con los entrenadores residentes de Dyfi, incluido el descensor de la Copa del Mundo Al Bond y el freerider Alf Raynor, que parecen vivir en sus bicicletas y (cuando no están entrenando) pasan sus fines de semana montando con el equipo de Shred Mansion en el nuevo y fenomenal Bueno, Oakley Icon Way triple negro.

Siempre es un placer ver a Athy. Debajo de su media sonrisa característica y su ingenio seco hay calma y calidez genuina. Es la persona ideal para explorar terrenos nuevos y complicados, porque siempre ofrece excelentes consejos y comentarios honestos.

El Icon Way también es un auténtico alboroto. A pesar del viento y la superficie mojada, el sendero tiene un gran ritmo. Dan y el equipo realmente han dedicado horas para perfeccionar esta nueva joya de la corona de Dyfi.

Al fluir por un sendero de triple diamante negro sobre enormes saltos y bermas que provocan Gout, la bicicleta se siente tranquilizadoramente robusta, estable y predecible.

Se trata de una máquina que da lo mejor de sí cuando se la exige al máximo, algo que no sorprende si se tiene en cuenta que los pilotos de desarrollo son profesionales de la Copa del Mundo. Justo cuando estás al límite del control es cuando el chasis, que de otro modo se sentiría inerte, te retroalimenta, sin imprevisibilidad ni peculiaridades de manejo. Es raro que una bicicleta te resulte familiar al instante, pero este es uno de esos corceles.

El alcance de 480 mm de la bicicleta de Gee (compacto, considerando su estatura de 6 pies) se siente cómodo, y la parte trasera corta significa que es manejable, pero con una estabilidad inherente.

El cuadro utiliza un sistema de suspensión de varillaje DW6 de seis barras, diseñado por el renombrado gurú de la suspensión Dave Weagle y similar al utilizado en los prototipos de bicicletas Commencal DH que compitieron en la serie de la Copa del Mundo 2021.

Esto proporciona una sensación de apoyo firme, pero también permite que la rueda trasera siga de cerca el suelo, ofreciendo una excelente retroalimentación y una tracción sorprendente, al mismo tiempo que proporciona una buena plataforma de pedaleo y garantiza que se requiera un esfuerzo mínimo para subirse a la bicicleta.

La parte trasera es muy rígida y sensible, pero en las curvas se siente como si la flexión torsional se estuviera cargando, lo que hace que la bicicleta muerda con fuerza cuando se pierde tracción, algo que no ayudan las paredes laterales rígidas de los neumáticos Continental Der Kaiser.

Dan Brown explica que esta bicicleta es un modelo de preproducción y la versión final tendrá tubos de carbono más delgados en la parte trasera, lo que permitirá mayor cumplimiento y tracción cuando la bicicleta esté cargada en las curvas.

Ésta es la ventaja de tener acceso a algunos de los ciclistas más rápidos del planeta. El piloto de Atherton Racing, Charlie Hatton, ha pasado un tiempo considerable probando cuánto necesita flexionarse el nuevo y mejorado triángulo trasero para ofrecer el máximo agarre y retroalimentación.

Este nivel de detalle, junto con la rápida creación de prototipos posible con el método de producción único de la marca, realmente la distingue de los fabricantes de bicicletas de mayor volumen.

Es fantástico ver una empresa británica local que utiliza materiales y métodos innovadores para crear bicicletas nuevas e interesantes.

La marca Atherton ha pasado de ser tres hermanos que compiten en bicicleta a un equipo de carreras dominante a nivel mundial y ahora a un fabricante de bicicletas en toda regla. No podemos esperar a ver qué viene después y a probar la bicicleta de producción final.

Redactor, MBUK

Will Soffe es colaborador de BikeRadar y redactor de nuestro título hermano, Mountain Biking UK. Will ha experimentado el ciclismo de montaña al más alto nivel, compitió en el circuito de la Copa del Mundo en 2014 y luego trabajó una temporada completa como mecánico para Trek Factory Racing. Más recientemente, trabajó en Mojo Suspension, donde experimentó por primera vez con ruedas asimétricas. Como resultado, Will es un experto en todo lo relacionado con el ciclismo de montaña, desde la configuración de la suspensión hasta probar las últimas bicicletas hasta su límite. También es entrenador cualificado para el ciclismo británico y dirige clínicas de configuración de bicicletas con la empresa de entrenamiento de habilidades +3 MTB.

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